Pengecoran Pasir vs Die Casting untuk Komponen Kuningan: Proses Mana yang Harus Anda Pilih?

Di Hansheng Automation, kami sering menjumpai pelanggan yang memiliki gambar sendiri tetapi tidak yakin proses pengecoran mana yang akan digunakan. Bagi kami sebagai produsen, proses manufaktur yang berbeda berarti variasi dalam biaya, waktu tunggu, dan kompleksitas produksi.

Proses casting mana yang harus Anda gunakan?

Ambil komponen kuningan (atau paduan tembaga) sebagai contoh. Untuk bagian seperti itu, ada dua proses pengecoran yang relatif matang yang dapat dipilih: pengecoran pasir dan pengecoran mati. Namun, melakukan pemilihan proses yang sebenarnya memerlukan-pertimbangan multidimensi.

Artikel ini akan memberi Anda gambaran mendetail tentang perbedaan spesifik antara pengecoran pasir dan pengecoran mati bila diterapkan pada paduan kuningan, mencakup aspek seperti biaya perkakas, toleransi dimensi, waktu tunggu, dan banyak lagi. Jika Anda sudah familiar dengan proses ini, Anda dapat melanjutkan langsung ke bagian perbandingan proses.

Pengecoran pasir adalah metode tertua dan paling banyak digunakan untuk memproduksi komponen kuningan. Prosesnya bekerja dengan mengemas campuran pasir di sekitar pola bagian Anda untuk membentuk rongga cetakan, kemudian menuangkan kuningan cair ke dalam rongga tersebut untuk membuat bentuk akhir.

Di Hansheng, kami mengerjakan tiga jenis cetakan pasir tergantung pada aplikasinya:

Cetakan pasir hijau- opsi yang paling umum dan-hemat biaya, menggunakan campuran pasir silika, tanah liat, dan air. Sangat-cocok untuk sebagian besar komponen kuningan standar.

Cetakan pasir resin- menawarkan stabilitas dimensi dan permukaan akhir yang lebih baik dibandingkan pasir hijau. Direkomendasikan untuk komponen dengan persyaratan geometri yang lebih ketat.

Air-cetakan pasir kaca- sistem terikat natrium silikat-yang memberikan ketahanan panas yang sangat baik, sering kali digunakan untuk geometri yang lebih besar atau lebih kompleks.

Setelah paduan kuningan dilebur dan dituang, cetakan pasir dipecah setelah pendinginan. Pengecoran kemudian melewati serangkaian langkah-pemrosesan: pelepasan gerbang, penggilingan, peledakan tembakan, dan - tergantung pada spesifikasi Anda, - perawatan permukaan dan inspeksi dimensi.

Keuntungan proses

• Pengecoran pasir dapat mencapai struktur yang kompleks. Potongan bawah, bagian berongga, variasi ketebalan dinding yang besar, dan-bentuk yang tidak seragam semuanya dapat dicapai.
•  
• Biaya perkakas relatif rendah. Sangat cocok untuk pembuatan prototipe dan produksi komponen besar.

Die casting memaksa kuningan cair di bawah tekanan tinggi ke dalam cetakan baja keras yang disebut die. Cetakan dikerjakan dengan toleransi yang ketat dan menghasilkan komponen dengan konsistensi dimensi yang sangat baik dan permukaan akhir langsung dari cetakan.

Namun, proses ini memerlukan biaya perkakas yang lebih tinggi dan keterbatasan tertentu pada kompleksitas geometri. Alat die casting untuk komponen kuningan yang cukup kompleks biasanya berharga $3.000 hingga $10.000 USD tergantung pada kompleksitas bagian dan jumlah rongga. Cocok untuk-kebutuhan produksi skala besar.

Die casting juga membatasi geometri Anda. Bagian harus dirancang dengan ketebalan dinding yang konsisten, sudut aliran udara yang besar, dan potongan bawah yang terbatas. Rongga dan inti yang dalam (yang menciptakan bagian berongga) sulit atau tidak mungkin dilakukan dengan die casting standar.

Keuntungan pengecoran mati

• Produksi-volume tinggi dari komponen-hingga-menengah dengan geometri yang dapat diprediksi dan berulang. Konektor, fitting, badan katup dalam konfigurasi standar, dan housing diproduksi dalam jumlah puluhan ribu-khususnya untuk produk yang memerlukan volume tahunan sebesar itu.

• Biaya per-unit berdasarkan volume jauh lebih rendah dibandingkan pengecoran pasir, dan penyelesaian permukaan sebagai-cetakan sering kali memerlukan pasca-pemrosesan yang minimal.

Tabel di bawah ini memberikan perbandingan beberapa dimensi utama antara kedua proses komponen kuningan ini, yang telah kami susun untuk referensi Anda. Kami harap ini bermanfaat bagi Anda.

Sebagai perluasan pengetahuan, kami ingin memperkenalkan dua paduan kuningan yang biasa digunakan di Hansheng: Perunggu Aluminium C86300 dan Perunggu Timah C93200. Kedua paduan ini menunjukkan karakteristik kinerja yang baik pada proses pengecoran yang disebutkan di atas dan merupakan kelas umum dalam keluarga kuningan.

C86300 - Aluminium Perunggu

C86300 adalah-perunggu mangan berkekuatan tinggi yang mengandung aluminium, besi, dan mangan. Kekuatan tariknya mencapai sekitar 758 MPa dengan kekerasan Brinell HB 223–270 (ASTM B505/B505M). Kondisi pengoperasian yang umum melibatkan beban mekanis yang tinggi (misalnya roda gigi, roda cacing, pengikut bubungan), keausan tinggi, dan pembebanan kelelahan.

C86300 pasir dapat dicetak dengan sangat baik. Kandungan paduannya yang tinggi berarti memerlukan kontrol suhu yang cermat selama penuangan, namun hasil pengecoran padat dan dapat diandalkan secara mekanis.

C93200 - Timah Perunggu (SAE 660)

C93200 adalah perunggu timah bertimbal yang banyak digunakan untuk aplikasi bearing dan bushing. Dengan kekuatan tarik sekitar 207 MPa dan kekerasan yang relatif rendah sekitar 60–65 HBW (ASTM B505/B505M). Timah memberikan ketahanan korosi pada air dan bahan kimia ringan.

Aplikasi umum untuk C93200 meliputi:

• Bantalan biasa dan selongsong selongsong dalam sistem hidrolik dan pneumatik
• Badan katup dan dudukan pada layanan air, uap, dan bahan kimia ringan
• Rumah pompa yang mengutamakan ketahanan terhadap korosi dan kemampuan mesin

Paduan ini dapat diproses menggunakan pengecoran pasir atau pengecoran mati; namun, untuk kebutuhan khusus atau{0}}produksi bervolume rendah, pengecoran pasir umumnya merupakan metode yang lebih disukai.

Seleksi cepat

Jika aplikasi Anda berada di antara dua profil ini,tim teknik kamidapat meninjau gambar dan kondisi pengoperasian Anda untuk membuat rekomendasi spesifik sebelum Anda berkomitmen pada perkakas.

Setelah memberikan pengenalan rinci tentang kedua proses tersebut, kami akan menggunakan praktik pengendalian kualitas kami sendiri sebagai contoh untuk mengilustrasikan cara mengevaluasi kemampuan manajemen kualitas pemasok.

Di Hansheng, setiap pesanan pengecoran kuningan melewati urutan berikut setelah pendinginan dan pembongkaran:

1. Deteksi Cacat Sinar X-

Porositas internal, rongga penyusutan, dan inklusi yang tidak terlihat di permukaan diidentifikasi menggunakan inspeksi sinar-X{0}}industri. Langkah ini merupakan langkah standar pada komponen struktural dan-bagian penggunaan penting.

2. Perawatan Permukaan

Tergantung pada aplikasi Anda, suku cadang mungkin mengalami peledakan, penggilingan, pemolesan, atau perawatan permukaan kimia untuk mencapai hasil akhir yang diperlukan dan melindungi dari korosi.

3. Pemeriksaan Dimensi ke CT8 – CT10

Semua coran diukur berdasarkan standar toleransi pengecoran ISO 8062. Output standar kami berada dalam CT8 – CT10, dengan tingkatan yang lebih ketat dapat dicapai melalui pemesinan pasca-cor. Jika gambar Anda menyebutkan dimensi kritis tertentu, dimensi tersebut diverifikasi satu per satu sebelum pengiriman.

4. Sertifikasi Bahan

Kami menyediakan sertifikat pabrik dan laporan pengujian material yang mengonfirmasi komposisi paduan untuk pesanan yang memerlukan ketertelusuran.

Jika proyek Anda memiliki persyaratan inspeksi khusus - inspeksi pihak ketiga, pengujian saksi, dokumentasi PPAP - beri tahu kami pada tahap RFQ dan kami akan memasukkannya ke dalam rencana produksi.

Hansheng Automation menyediakan layanan pengecoran kuningan termasuk pengecoran pasir dengan pasir hijau, pasir resin, dan cetakan kaca-air, serta pengecoran mati dan pengecoran lilin hilang. Fasilitas kami terletak di Dongguan.

Minta Penawaran untuk Pengecoran Kuningan →

Jika Anda tidak yakin proses mana yang sesuai dengan proyek Anda, atau jika Anda mengerjakan gambar yang tidak dirancang khusus untuk pengecoran, tim kami di Hansheng siap meninjau kebutuhan Anda dan membuat rekomendasi proses sebelum Anda berkomitmen pada biaya perkakas.

Berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk pemesanan pengecoran kuningan mulai dari penarikan hingga pengiriman?

Untuk pengecoran pasir, waktu tunggu tipikal mulai dari gambar yang disetujui hingga pengiriman adalah 2 – 4 minggu untuk suku cadang standar. Geometri rumit yang memerlukan pembuatan inti atau-cetakan multi-bagian mungkin memerlukan waktu 3 – 5 minggu. -Contoh artikel pertama sering kali dapat dipercepat - hubungi kami untuk mendiskusikan timeline Anda.

Bisakah Anda membuat bentuk khusus dari gambar 2D atau 3D kami?

Ya. Kami merancang cetakan pasir khusus berdasarkan gambar yang Anda berikan. File 2D DWG/DXF dan 3D STEP/IGES diterima.

Apakah Anda menawarkan pemesinan CNC pasca{0}}cetakan?

Ya. Sebagai bagian dari kemampuan manufaktur kami yang lebih luas, kami dapat melakukan mesin pengecoran hingga toleransi dimensi akhir setelah pengecoran. Hal ini umum terjadi pada permukaan bantalan, fitur berulir, permukaan penyegelan, dan fitur lain yang memerlukan toleransi lebih ketat daripada yang dapat dihasilkan oleh pengecoran saja.

Bagaimana cara mendapatkan penawaran untuk pengecoran kuningan khusus?

Kirimkan gambar Anda (2D atau 3D), paduan yang diperlukan (atau deskripsi aplikasi jika Anda memerlukan panduan paduan), perkiraan volume tahunan, dan persyaratan kualitas atau pengiriman tertentu kepada kami. Kami akan merespons dengan kutipan terperinci dalam 2 hari kerja.