Cara memilih antara pengontrol logika terprogram (PLC) dan sistem kontrol terdistribusi (DCS) bergantung pada situasi spesifik, karena persyaratan untuk sistem kontrol bervariasi bergantung pada skenario aplikasi. Saat berkomunikasi dengan klien, kita dapat mulai dari aspek-aspek berikut secara terpisah!
Sistem Pemrosesan Akhir (PLC)
1. Dari kontrol sakelar hingga kontrol sekuensial dan pemrosesan transportasi, ini adalah kontrol PID kontinu multifungsi dari bawah ke atas, dengan PID di stasiun interupsi.
2. Satu PC dapat digunakan sebagai stasiun induk, dan beberapa PLC berjenis sama dapat digunakan sebagai stasiun budak.
3. Dimungkinkan juga untuk menggunakan satu PLC sebagai stasiun induk dan beberapa PLC dengan tipe yang sama sebagai stasiun budak untuk membentuk jaringan PLC. Kenyamanan menggunakan PC sebagai stasiun utama adalah saat pemrograman, pengguna tidak perlu mengetahui protokol komunikasi, cukup menuliskannya dalam format buku petunjuk.
4. Grid PLC dapat berfungsi sebagai DCS independen dan subsistem DCS.
5. PLC terutama digunakan untuk kontrol sekuensial dalam proses industri, dan PLC baru juga memiliki fungsi kontrol loop tertutup.
DCS
1. Sistem Kontrol Terdistribusi (DCS)
Teknologi pemantauan yang mengintegrasikan teknologi 4C (Komunikasi, Komputer, Kontrol, CRT).
2. Sistem topologi pohon dari atas ke bawah, di mana komunikasi sangat penting.
3. Di stasiun interupsi, PID menghubungkan komputer dengan instrumen lapangan dan perangkat kontrol dalam topologi pohon dan struktur tautan kontinu paralel. Ada juga sejumlah besar kabel yang berjalan secara paralel dari stasiun interupsi ke instrumen lapangan dan perangkat kontrol.
4. Sinyal analog, A/DD/A, dicampur dengan mikroprosesor.
5. Satu instrumen, sepasang kabel yang terhubung ke I/O, digantung dari stasiun kontrol ke jaringan area lokal LAN
6. DCS merupakan struktur tiga tingkat yang terdiri dari kontrol (stasiun teknisi), operasi (stasiun operator), dan instrumen di lokasi (stasiun pengukuran dan kontrol di lokasi). Digunakan untuk kontrol proses berkelanjutan berskala besar, seperti petrokimia.
Cara memilih antara sistem PLC dan DCS
Cara memilih antara pengontrol logika terprogram (PLC) dan sistem kontrol terdistribusi (DCS) bergantung pada situasi spesifik, karena persyaratan untuk sistem kontrol bervariasi bergantung pada skenario aplikasi.
Platform sistem kontrol akan memiliki dampak tertentu pada cara sistem otomasi memenuhi kebutuhan untuk mengoptimalkan produksi, menjaga ketersediaan, dan memperoleh data. Kurangnya pandangan ke depan dalam memilih sistem kontrol juga dapat memengaruhi perluasan di masa mendatang, pengoptimalan proses, kepuasan pengguna, dan laba perusahaan.
Selain beberapa prinsip dasar (seperti cara mengendalikan proses), tim desain juga harus mempertimbangkan berbagai faktor seperti instalasi, skalabilitas, pemeliharaan, dan perawatan.
Saat ini, meskipun sistem PLC mungkin paling hemat biaya untuk perangkat kecil, sistem DCS memberikan skalabilitas yang lebih ekonomis dan lebih mungkin mencapai pengembalian investasi awal yang lebih tinggi.
PLC adalah komputer industri yang digunakan untuk mengendalikan proses manufaktur seperti robot, pengemasan berkecepatan tinggi, pembotolan, dan kontrol gerakan. Dalam 20 tahun terakhir, PLC telah menambahkan lebih banyak fungsi dan menciptakan lebih banyak manfaat bagi pabrik dan perangkat kecil. PLC biasanya beroperasi sebagai sistem mandiri, tetapi juga dapat diintegrasikan dengan sistem lain dan dihubungkan satu sama lain melalui komunikasi. Karena setiap PLC memiliki basis datanya sendiri, integrasi memerlukan beberapa tingkat pemetaan antara pengontrol. Hal ini membuat PLC sangat cocok untuk aplikasi kecil yang tidak memerlukan perluasan yang signifikan.
Sistem DCS menyebarkan pengontrol dalam sistem otomasi dan menyediakan antarmuka universal, kontrol tingkat lanjut, basis data tingkat sistem, dan informasi yang mudah dibagikan. Secara tradisional, DCS terutama digunakan dalam teknologi proses dan pabrik yang lebih besar, di mana aplikasi sistem berskala besar lebih mudah dirawat di seluruh siklus hidup pabrik.
PLC dikembangkan dari prinsip kontrol relai, yang menyimpan instruksi untuk menjalankan operasi logika, kontrol sekuensial, pengaturan waktu, penghitungan, dan operasi aritmatika; dan mengendalikan berbagai jenis mesin atau proses produksi melalui operasi input dan output digital. Program kontrol yang dikembangkan oleh pengguna mengekspresikan persyaratan proses dari proses produksi dan disimpan sebelumnya dalam memori program pengguna PLC. Menjalankan konten program yang tersimpan satu per satu selama runtime untuk menyelesaikan operasi yang diperlukan oleh aliran proses.
Faktor-faktor terkait yang mempengaruhi cara pengambilan keputusan
Skala proses: Berapa banyak titik input/output (I/O) yang diperlukan? Sistem kecil (<300 I/O points) may have a lower budget, so using a PLC system is more suitable. It is not easy to apply DCS systems to smaller projects. On the contrary, they can better perform their functions in large factory applications. Due to having a global database, DCS systems are easier to manage and upgrade, and any changes are global in nature.
Rencana peningkatan: Proses industri yang lebih kecil dapat disesuaikan dengan sistem PLC, tetapi jika proses tersebut perlu diperluas atau ditingkatkan, lebih banyak perangkat keras dan basis data PLC perlu ditambahkan, dan diperlukan pemeliharaan terpisah. Ini adalah proses yang memakan waktu, melelahkan, dan rentan terhadap kesalahan. Sistem DCS lebih mudah ditingkatkan, seperti dapat mengelola kepercayaan pengguna dari hub pusat, sehingga lebih mudah untuk dirawat dan dipelihara.
Persyaratan integrasi: Untuk perangkat mandiri, sistem PLC merupakan pilihan yang ideal. Ketika beberapa sistem PLC dikonfigurasikan di pabrik, akan ada persyaratan untuk interkoneksi. Hal ini umumnya sulit dicapai karena biasanya memerlukan pemetaan data menggunakan protokol komunikasi. Integrasi tentu saja bukan masalah, tetapi ketika ada kebutuhan untuk perubahan, masalah pengguna muncul: setelah sistem PLC diubah, hal itu dapat menyebabkan dua PLC tidak berkomunikasi dengan baik karena dampak pemetaan data. Untuk sistem DCS, pemetaan sama sekali tidak diperlukan, dan perubahan konfigurasi hanyalah proses yang sederhana; Pengontrol sudah terpasang di dalam sistem.
Ketersediaan tinggi: Untuk proses yang memerlukan ketersediaan tinggi, sistem DCS dapat menyediakan konfigurasi yang redundan.
Efisiensi dan kemudahan penerapan redundansi sangat penting untuk menjaga biaya tetap sesuai anggaran.
Persyaratan fungsional: Industri dan fasilitas tertentu memerlukan basis data historis, manajemen alarm yang efisien, dan ruang kontrol pusat dengan antarmuka pengguna universal. Beberapa memerlukan integrasi Sistem Eksekusi Manufaktur (MES), kontrol tingkat lanjut, dan manajemen aset. Sistem DCS dilengkapi dengan aplikasi ini (lihat Gambar 3), sehingga mudah untuk menambahkannya ke aplikasi rekayasa otomasi tanpa perlu menambahkan server independen atau menambah biaya integrasi. Dalam hal ini, sistem DCS lebih ekonomis dan dapat meningkatkan produktivitas serta mengurangi risiko.
Tingkat pengembalian investasi siklus hidup: Permintaan fasilitas bervariasi menurut industri. Untuk rekayasa proses skala kecil, tidak perlu perluasan atau integrasi dengan area proses lain, sehingga sistem PLC memiliki pengembalian investasi yang baik. Sistem DCS mungkin memiliki biaya pemasangan yang tinggi, tetapi dari perspektif siklus hidup penuh, peningkatan manfaat produksi dan keselamatan yang dibawa oleh sistem DCS akan mengimbangi sebagian biaya. Menyeimbangkan permintaan jangka pendek dengan visi jangka panjang sangat penting untuk kepastian operasional dan peningkatan operasi dan pemeliharaan pabrik.